根据路透社的报道，欧洲第一个太阳能电池板回收工厂不久前建成，在今年年内，这家工厂将回收1300吨太阳能电池板。未来，工厂所属机构还将在全球设立更多类似的回收工厂。
按照公认的技术标准，光伏组件有25年左右的生命周期。如果从2010年第一批金太阳工程的组件落地算起，今年，这批组件刚进入运行的第8年，距离回收仍有时日。
但一个值得关注的现象是，不少业内人士对光伏回收情况进行预测时，会把组件回收的高峰期提前10年，并非按通常规律在2035年出现， 而是2025开始就可能会进入密集期，2030年左右将迎来处理高峰。
根据中科院电工所的预测，如果组件运营维护良好，到 2034 年国内光伏组件累计废弃量将达到近 60 GW；而如果运维一般，届时累计废弃量将超过70GW。而70GW，已经超过2017年光伏累积装机量的1/2。而美国能源信息署的分析数据显示，到2050年，中国光伏组件中或将有2/3需要提前退役。
既然产业周期很可能提前到来，回收准备就需要提早跟进。
传统光伏组件在退役之后，一般要经过五个处理环节：第一步是将组件拆卸下来并运输到处理机构；第二步进行拆解，取掉背板和电线；第三步将组件破碎，去掉最外面的钢化玻璃；第四步进行热解，这个步骤的主要目的是把EVA溶解；最后一步是萃取，把组件中最有价值的金属、硅料取出来。
这五个环节看似容易，但要顺利完成，仍然需要有企业敢于提前尝试，并摸索出靠谱的、可推广的技术路线。对一个新兴产业而言，新技术和大市场就好像是鸡和蛋的关系：如果没有技术，市场基础再好也没有意义，而市场规模不够大的话，技术的好坏也很难检验出来。但凡新技术，难免经历被打磨、被替换、被改进，但一定要有一种初始技术先行问世，才能给更多技术的出现打下基础。
正如当下的光伏组件回收，尽管行业周期未至，市场规模尚小，但技术储备仍需从当下开始。在未来10年至15年间，应通过不断尝试，让相关技术竞争发展、优胜劣汰。只有如此，到组件大规模退役的时候，成熟的技术路线才能真正派上用场。
在直观的印象中，一块光伏组件退役之后，难度最大的环节肯定是最后一个，即进入工厂之后的回收环节，因为这部分对技术要求最高。但在中国，除了处理环节，运输环节其实也充满挑战。
2010年之后，国内光伏产业出现过两次快速增长：
第一次出现在2012～2013年，为了应对欧美“双反”，多部委联合出台多项支持光伏产业的政策，此后一年多，光伏新增装机量增长近10倍，且90%以上为地面电站。
第二次出现2016～2017年，由于组件价格下降、 扶持力度增加，国内的分布式光伏快速发展，全年装机同比增长3.7倍。
集中上马就意味着扎堆退役。对于2016～2017年大规模安装的分布式光伏来说，产品转化率高、质量较好，且可以参考欧洲、日本等地丰富的分布式光伏回收经验，退役时即便带来一些问题，但影响可能也会较小。
而2012～2013年这批则不然。由于光伏组件推出较早，技术水平相对较弱，且主要应用在西部电站中，在全球范围都很难找到类似的回收先例。更重要的是，这批组件将率先退役，因此，亟需探索出中国式的回收模式。
有人曾提出过一种思路，即由光伏企业自己处理，但这种“谁的孩子谁抱走”的模式并不被看好，原因有二：
一是从回报上看，企业处理非常不划算。一块光伏组件回收后，最大的价值体现在其中的金属部分，但可以回收的金属非常有限，且回收投入较大。如果投入与产出不匹配，企业就不可能产生太大的动力；
二是从条件上看，组件处理需要置办设备，加派人力。即便企业有足够的生产能力和技术储备，但国内光伏组件的生产线主要集中于中东部，很少位于西部。如果要处理，每家企业不仅需要重新添置生产线，而且要支付不菲的物流费，这必然会减少光伏企业参与后处理的热情。既然分散处理、远距离运输难以实现，相对可行的办法应该是集中处理和就近原则。
以甘肃省为例，退役光伏组件可以由专业机构进行收集，并根据产品的类型、破损的程度统一运至一个或几个处理点，根据不同特点进行不同方式的集中处理。而企业则可以参照PV CYCLE的模式，以出资的形式参与后处理，让“专业人做专业事”，或将会产生更好的效果，以及更大的效益。
文章来源：能源杂志
